これまでの船底塗装のための時間と手間が減るため、
年間のランニングコストを削減可能です。
従来型よりも塗料溶出量を20%抑制することで、
環境規制への対応に寄与します。
2003年より国土交通省所有艇に採用されることになり、
現在に至るまで引き続き採用されております。
所要量20％削減
従来型の加水分解型船底塗料と当社の WAKOECO®Plusの比較実験を右図を前提条件として実施したところ、他社の塗料使用量1,423缶に比べて、 WAKOECO®PIusは1,101缶で済む結果となりました。
| 他社加水分解 | 当社製品 | |||
|---|---|---|---|---|
| 1 | 塗装仕樣 | 36ヶ月 | 36ヶ月 | |
| 2 | 塗膜厚度 | Side Bottom | 275μm | 200μm |
| Flat Bottom | 200μm | 180μm | ||
| 3 | 体積固形分 | 50% | 55% | |
| 4 | 塗布率 (Loss:30%) | Side Bottom | 1.417kg/㎡ | 1.029kg/㎡ |
| Flat Bottom | 1.029kg/㎡ | 0.841kg/㎡ | ||
| 5 | 所要量 | 1,423 | 1,101缶 | |
*船名 Silver Bell G / T-200 , 000 tn Bottom Area-24 , 041㎡
陰イオンパワーで塗装内の防汚成分を最大限に引き出すことで、他社にはない防汚性能を実現しています。弊社従来品に比べ防汚剤の見直し、増量に加え、特殊セラミックスの陰イオン効果により、耐フジツボ性を高めています。
特殊セラミックスによって発生した微弱電流により海水が分解され陰イオンバリアを形成。バクテリアの細胞面にあるカルボキシル其(陰イオン)と陰イオンバリアが反発することにより忌避効果を発生している。
陰イオンバリアにより陽イオンをもった防汚成分が、表面へ自然にまんべんなく引き出される。 海水の浸入により陽イオン化された亜酸化銅が陰イオンに引き寄せられる。
| 銅アクリル | 亜鉛アクリル | |
|---|---|---|
| 発色 | くすんでいる | 鮮やか なし |
| 変色 | あり | なし |
| 性能 | 高い | 低い |
| 電触 | あり | なし |
| 特性 | 一般加水分解 | エコペイント |
|---|---|---|
| 防汚性 | 溶出による海洋汚染が深刻で、防汚性能は船速及び、停泊日数で太きく差がある。 | 船速及び、停泊日数に関係なく防汚力は優秀。 |
| 防汚原理 | 自己研磨( Self Polishing)による海洋生物の付着を防止。 | 陰イオンバリア形成によりバクテリアの船体付着を防止し、自己研磨作用による安定した防汚成分を供給する。 |
| 環境性 | 航行時は海洋中に塗料が流れ出すため海洋汚染に繋がり、また、ドック時の汚染水処理の負担が大きい。 | 海洋中への溶け出しが少なく、海洋汚染を最小限に抑え、ドック時の汚染水処理も負担が少ない。 |
1999年に、公官庁採用実績の運輸施設整備事業団の調査研究委員会は、当時の船底塗料について追跡調査を行いました。
その結果、当時の船底塗料では、海洋生態系に対して大きな影響を与えるという調査結果になりました。そこで、2000年5月20日に調査研究委員会は新開発船底塗料として研究調査を承認し、国内大手塗料メーカーを始め様々な塗料メーカーに船底塗料の開発を依頼、船底用防汚塗料の設置浸漬テストを実施しました。
その結果、当社が開発した特殊セラミックス顔料を添加剤として配合した“エコペイント”が他社の塗料に比べて防汚性能（防汚力）に優れたことと、海洋に塗料の溶出が抑制されることが検証され、2003年より公官庁採用実績所有艇に採用されることになり、現在に至るまで引き続き採用されております。
